泵不
正常
發(fā)熱 ●泵正常溫度不能有手放不上的感覺
●泵吸油側(cè)長時間油面使泵內(nèi)潤滑油漏光 ●檢查泵與電機的同軸度并調(diào)整
●往泵的泄油口內(nèi)灌滿液壓油

七、系統(tǒng)的空運轉(zhuǎn)
1． 空運轉(zhuǎn)前，點動液壓泵電機，觀察油泵旋轉(zhuǎn)方向與泵上的箭頭方向一致，并使泵殼內(nèi)充滿液體，防止油泵過早損壞。
a)空運轉(zhuǎn)時，必須逆時針擰松溢流閥和卸荷閥（見圖三）的調(diào)節(jié)
手柄，使其控制壓力處于能維持油液循環(huán)時克服管道阻力的值。接通電源，點動電機，檢查電源是否接錯，然后連續(xù)點動電機，延長啟動過程，如啟動過程中壓力急劇上升，需查明溢流閥失靈原因，排除后繼續(xù)點動電機，直至正常運轉(zhuǎn)。
b)空運轉(zhuǎn)的油溫應(yīng)在正常工作油溫范圍內(nèi)。

泵不
排油
或無
壓力 ●泵排油側(cè)不排油
●壓力閥是否有問題 ●檢查吸油側(cè)吸油是否正常
●檢查壓力閥是否被臟物卡住
●檢查泵的旋轉(zhuǎn)方向是否有錯
●檢查各控制閥是否有回油的地方
●吸油側(cè)閥門是否被關(guān)閉

11．管道直管部分的支架距離應(yīng)符合下表的規(guī)定：
直管外徑
（mm） ≤10 10～25 25～50 50～80 ＞80
支架間距
（mm） 500～1000 1000～1500 1500～2000 2000～3000 3000～5000
12．高壓軟管的安裝應(yīng)符合下列規(guī)定：
1）  應(yīng)避免急彎，外徑大于30mm的軟管，其小彎曲半徑不應(yīng)小
于管子外徑的9倍，外徑小于等于30mm的軟管，其小彎曲半徑不應(yīng)小于管子外徑的7倍。
2）與管接頭的連接處，應(yīng)有一段直線過渡部分，其長度應(yīng)不小于管
子外徑的6倍。
3）  當(dāng)長度過長或受急劇振動時，應(yīng)用管卡夾牢，但應(yīng)盡量少用。
4）  當(dāng)自重會引起過大變形時，應(yīng)設(shè)支托。
5）  軟管長度除滿足彎曲半徑和移動行程外，尚應(yīng)留有4%的余量。
6）  軟管相互間及同其它物件不得磨擦。
13．試組裝完成后，將各鋼管路拆下，再次進行酸洗、鈍化，清除管內(nèi)氧化皮，達到防銹的效果。
14．液壓系統(tǒng)管道在安裝位置上組成循環(huán)沖洗回路時，先將各部分管路串聯(lián)成一條循環(huán)管路，應(yīng)將液壓油缸、液壓閥和蓄能器與沖洗回路分開，將各閥組管口再次封好，然后，采用設(shè)備上的沖洗油泵對總管路進行70小時以上時間的沖洗。沖洗壓力不1MPa、流量達到值，沖洗過程中要經(jīng)常對各鋼管路進行敲擊，以便加速附著在鋼管上雜物的脫落，并經(jīng)常觀察10μ精度的壓力管路濾油器是否堵塞。沖洗時間達到70小時后，在10μ精度的壓力管路濾油器后邊抽取油樣進行化驗，在確認系統(tǒng)內(nèi)達到NAS8級清潔度之后方可停止管路沖洗。
15．管道沖洗完成后，當(dāng)要拆卸接頭時，應(yīng)立即封口，當(dāng)需對管口焊接處理時，對該管道應(yīng)重新進行酸洗和沖洗。
16．抽凈油箱內(nèi)的液體，用合好的面團沾凈油箱內(nèi)的污物。
17．液壓鋼管的涂面漆應(yīng)在試壓合格之后進行，涂層應(yīng)均勻、完整、和漏涂，漆膜應(yīng)附著牢固、無剝落、無、無氣泡等缺陷。
18．按系統(tǒng)要求，聯(lián)接好各液壓管路，各液壓閥組塊與管路的聯(lián)接應(yīng)以閥組塊上的P、T、L、A、B等標(biāo)記或閥組塊圖紙為準(zhǔn)，并進行檢查確認。
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